Тачке за пажњу у функцији шминке и дизајну структуре базе за ББ крему
Apr 19, 2022
[Технички час] Поенти за пажњу у функцији шминкања и дизајну структуре базе за ББ крему
Обична база за бб крему се обично састоји од неколико делова: поклопца, дна, задњег дугмета плус игла, посуде за пудер и предњег дугмета.
Дизајн структуре предњег дугмета: основни тип усваја дизајн поклопца и доње копче, а постоје и дизајни који користе предњи део дугмета (предњи део дугмета са различитим структурама и радњама).
Дизајн задњег дугмета плус структура игле: Структура задњег дугмета може се грубо поделити на металне игле, пластичне игле, једноделне пластичне игле и дизајне без иглица.
Постоји много врста металних игала, као што су чврсти ексери, шупљи ексери и ексери за зубе. Различити типови игле се могу одабрати према различитим материјалним и функционалним захтевима како би се смањили трошкови и постигла најпогоднија функција.
Угао отварања и позиционирања поклопца углавном се заснива на навикама корисника. Рупа треба да буде део за вођење како би се спречило ломљење рупе током закуцавања. Да би се што је више могуће избегло погрешно постављање ексера, сви компакти треба да буду дупло закуцани.
(1) Размак окова
Размак између задњег дугмета поклопца (А на слици испод) је {{0}}.15 мм за необојену страну и 0,25 мм ако треба да се фарба.
Након што се поклопац отвори и затвори, размак ротације на дугмету (Б и Ц на слици испод) не би требало да буде мањи од 0.3мм
На куки предњег дугмета отварања и затварања поклопца (Д и Е на слици испод), размак између предњег дугмета и унутрашњег седишта или дна током ротације не би требало да буде мањи од 0.3мм.
Размак између доње површине и дна дугмета пре окретања не би требало да буде мањи од 0.35 мм.
Одговарајући размак између унутрашњег седишта и дна, без обзира да ли је фиксиран или суперсоничан, обе стране морају да задрже размак.
(2) Снага компоненте
Снага дугмета за повратак: дебљина зида рупице задњег дугмета на поклопцу / дну, за материјале са добрим ударом (као што су АБС, ПЦТА, итд.), дебљина материјала није мања од 1,5 мм; за крхке материјале (АБС, ПС, ПММА, итд.), не мање од 1,8 мм. Ако производ треба да буде галванизован или маскиран, потребно је резервисати дебљину отвора.
Јачина предњег дугмета: За материјале са добрим ударом, дебљина предњег дугмета не би требало да буде мања од 0.8мм; ако је крт материјал, не би требало да буде мањи од 1 мм. Поред површине за раздвајање и површине за спајање, производ треба да буде што је могуће више заобљен, што не само да ће побољшати чврстоћу делова већ и олакшати пуњење.
(3) Дизајн рупе на плочи
Облик и дубина отвора за посуду морају бити већи од номиналне величине посуде за прах. Уопштено, величина отвора посуде је око 0,5 мм већа од оне на посуди, а заобљени углови отвора посуде за прах морају бити мањи од оне на посуди за прах.
То је зато што ће се посуда за прах проширити након притиска, тако да је рупа посуде већа од величине посуде за прах.
Толеранција димензија отвора лежишта за прах је генерално 0.13 мм.
(4) Дизајн сочива
Сва сочива морају бити нижа од ивице поклопца. Користите лепак за топљење за лепљење огледала, а дубина оквира треба да буде најмање 0.5 мм дубља од дебљине огледала; ако користите двострану траку, треба да буде најмање 0.2 мм дубока; ако рам треба да се фарба треба додати 0.2мм.
Између огледала и оквира огледала постоји размак од око 0,2 мм. Величина огледала је заокружена.
Размак између површине оквира и унутрашње површине седишта треба да буде најмање 0.4 мм.
(5) Локација капије бризганих делова
Капија компактног дела се углавном налази на задњем дугмету или на средишњој капији.
Капија са дугметом за повратак је углавном бочна капија и латентна капија. Латентна капија има предности што не утиче на изглед производа и нема накнадну обраду, али није погодна за јаке и чврсте материјале (као што је ПЦТА, итд.).
Централна капија треба да направи јаму на капији, величина и дубина су углавном {{0}}.5мм~0.7мм (у зависности од дебљине зида капије), а пречник је углавном 3мм~ 5 мм (покушајте да узмете највећу вредност). Ово има две предности: једна је да нема потребе за сечењем отвора на капији, а друга је да може да ублажи притисак убризгавања и неће проузроковати да концентрација напона на капији утиче на квалитет готовог производа.
